Trong quá trình khoan lỗ sâu thường xảy ra các vấn đề như độ chính xác kích thước, chất lượng bề mặt và tuổi thọ của dụng cụ. Làm thế nào để giảm hoặc thậm chí tránh những vấn đề này là một vấn đề cấp bách cần được giải quyết. Sau đây là tổng hợp 10 sự cố thường gặp và cách giải quyết khi khoan lỗ sâu.
1. Khẩu độ càng lớn, sai số càng lớn.
(1) Nguyên nhân
Giá trị thiết kế của đường kính ngoài doa quá lớn hoặc lưỡi cắt của doa có gờ; tốc độ cắt quá cao; lượng thức ăn không phù hợp hoặc cho phép gia công quá lớn; góc lệch chính của mũi doa quá lớn; mũi doa bị cong; phoi bị dính chặt vào mép doa; sự chênh lệch lắc lư của cạnh doa quá xấu trong quá trình mài; sự lựa chọn của chất lỏng cắt không phù hợp; dầu bề mặt của trục côn khi lắp mũi doa. Sự nhiễm bẩn không sạch hoặc bề mặt côn bị va đập; đuôi phẳng của trục hình nón được bù đắp và được tải vào trục quay của máy công cụ, và trục hình nón cản trở; trục chính bị cong hoặc ổ trục của trục chính quá lỏng hoặc bị hỏng; mũi doa không linh hoạt; lực của hai tay không đều khi mũi doa khác phôi và lỗ doa làm cho mũi doa lắc lư trái phải.
(2) Giải pháp
Giảm đường kính ngoài của mũi doa' s một cách thích hợp theo các điều kiện cụ thể; giảm tốc độ cắt; điều chỉnh thức ăn hoặc giảm phụ cấp chế biến một cách thích hợp; giảm góc lệch chính một cách hợp lý; nắn hoặc cạo những mũi doa không sử dụng được mà bị uốn cong; cẩn thận cắt tỉa nó để đủ tiêu chuẩn bằng đá dầu; kiểm soát sai số đu dây trong phạm vi cho phép; chọn chất lỏng cắt có hiệu suất làm mát tốt hơn; cài đặt doa. Trước khi cắt, vết dầu bên trong trục doa và lỗ côn của trục quay máy công cụ phải được lau sạch và bề mặt côn phải được đánh bóng bằng nhựa đường; phần đuôi phẳng của mũi doa nên được đánh bóng; ổ trục trục chính cần được điều chỉnh hoặc thay thế; mâm cặp nổi cần được điều chỉnh và nên điều chỉnh độ đồng trục; và các thao tác chính xác cần được chú ý.
2. Giảm khẩu độ
(1) Nguyên nhân
Giá trị thiết kế của kích thước đường kính ngoài doa nhỏ; tốc độ cắt quá thấp; nguồn cấp dữ liệu quá lớn; góc lệch chính doa quá nhỏ; lựa chọn chất lỏng cắt không thích hợp; phần mòn của doa không bị mòn trong quá trình mài, và sự phục hồi đàn hồi làm giảm độ mở; khi doa các chi tiết bằng thép, lượng dư quá lớn hoặc doa không sắc, dễ sinh ra hiện tượng hồi đàn hồi dẫn đến giảm khẩu độ và không có lỗ trong. Tròn, khẩu độ không đủ tiêu chuẩn.
(2) Giải pháp
Thay thế kích thước đường kính ngoài doa; tăng tốc độ cắt thích hợp; giảm lượng thức ăn phù hợp; sự gia tăng thích hợp của góc lệch chính; lựa chọn dầu bôi trơn dầu cắt gọt; thường xuyên đổi doa, mài chính xác các bộ phận cắt doa; kích thước doa thiết kế, cần xem xét các yếu tố trên, hoặc lấy giá trị theo điều kiện thực tế; cắt thí nghiệm, Lấy phụ cấp thích hợp và mài doa.
3. Lỗ bên trong bản lề không tròn.
(1) Nguyên nhân
Doa quá dài, đủ cứng và rung khi doa; góc lệch chính của mũi doa quá nhỏ; lưỡi cắt của doa hẹp; phụ cấp doa quá lớn; bề mặt của lỗ trong có khía và các lỗ giao nhau; bề mặt lỗ có lỗ cát và lỗ khí; ổ trục của trục chính bị lỏng, không có ống bọc dẫn hướng hoặc khe hở giữa doa và ống dẫn hướng quá lớn, và kẹp của phôi có thành mỏng quá chặt. Biến dạng phôi sau khi dỡ tải.
(2) Giải pháp
Doa không đủ độ cứng có thể sử dụng doa có khoảng cách răng không bằng nhau và việc lắp đặt doa nên sử dụng kết nối cứng để tăng góc lệch chính; lựa chọn doa đủ tiêu chuẩn để kiểm soát dung sai vị trí lỗ trong quá trình gia công trước; sử dụng doa khoảng cách răng không bằng nhau với ống dẫn hướng dài hơn và chính xác hơn; chọn các ô trống đủ tiêu chuẩn; sử dụng doa có khoảng cách răng bằng nhau để doa chính xác hơn. Khi các lỗ dày đặc, khe hở của trục xoay máy công cụ phải được điều chỉnh và khe hở ăn khớp của ống dẫn hướng phải cao hơn hoặc phải áp dụng phương pháp kẹp thích hợp để giảm lực kẹp.
4. Có các gờ rõ ràng trên bề mặt bên trong của lỗ.
(1) Nguyên nhân
Cho phép doa quá mức, góc cắt ngược của mũi doa quá lớn, dải cạnh doa quá rộng, lỗ khí quá lớn, lỗ cát và chênh lệch dao động trục chính trên bề mặt phôi.
(2) Giải pháp
Giảm phụ cấp do thám; giảm góc sau của phần cắt; chiều rộng cạnh mài; chọn các ô trống đủ tiêu chuẩn; điều chỉnh trục chính máy công cụ.
5. Độ nhám bề mặt cao của lỗ bên trong
(1) Nguyên nhân
Tốc độ cắt quá mức; sự lựa chọn không phù hợp của chất lỏng cắt; góc lệch chính của mũi doa quá lớn, doa mép không cùng chu vi; phụ cấp doa quá lớn; cho phép doa không đều hoặc quá nhỏ, bề mặt cục bộ không doa; độ vênh quá lớn của phần cắt doa, không sắc cạnh, bề mặt thô ráp; mép doa quá rộng; không tháo phoi khi lỗ doa Doa mòn quá mức; doa bị bầm có gờ hoặc gờ gãy; các cạnh có khối u mảnh vụn; do quan hệ vật chất nên không thích hợp với dao doa có góc cào bằng 0 hoặc âm.
(2) Giải pháp
Giảm tốc độ cắt; Chọn chất lỏng cắt theo vật liệu gia công; Giảm góc lệch chính hợp lý, mài lưỡi cắt chính xác; Giảm phụ cấp do nhượng lại hợp lý; Cải thiện độ chính xác và chất lượng của doa lỗ phía trước và phía dưới hoặc tăng mức cho phép doa; Chọn doa đủ tiêu chuẩn; Chiều rộng lưỡi xay; Giảm số lượng răng doa theo tình huống cụ thể, tăng chip công suất. Không gian rãnh hoặc sử dụng doa có cạnh nghiêng để loại bỏ phoi mịn; thường xuyên thay dao doa khu vực mài khi mài; doa trong quá trình mài, sử dụng và vận chuyển, cần có biện pháp bảo vệ để tránh bị bầm tím; đối với doa bị hỏng, việc sử dụng đá hắc ín cực tốt để sửa chữa doa bị bầm, hoặc thay thế doa; sửa chữa bằng đá hắc ín; Mũi doa có góc trước 5 -10 được sử dụng để đủ tiêu chuẩn.
6. Tuổi thọ của dao doa thấp
(1) Nguyên nhân
Vật liệu doa không phù hợp; doa cháy trong mài; Lựa chọn chất lỏng cắt không thích hợp, chất lỏng cắt không thể chảy trơn tru, vị trí cắt và độ nhám bề mặt sau khi mài doa quá cao.
(2) Giải pháp
Doa cacbua hoặc doa tráng có thể được sử dụng để lựa chọn vật liệu doa theo vật liệu chế biến; các thông số cắt cần được kiểm soát chặt chẽ để tránh bỏng; chất lỏng cắt nên được lựa chọn một cách chính xác theo vật liệu chế biến; phoi trong rãnh phoi phải được loại bỏ thường xuyên và phải sử dụng chất lỏng cắt có áp suất đủ để hoàn thành quá trình mài hoặc mài.
7. Độ chính xác vượt mức của vị trí lỗ bản lề
(1) Nguyên nhân
Mặc của tay áo hướng dẫn; quá xa phôi ở dưới cùng của ống dẫn hướng; chiều dài của ống dẫn hướng ngắn, độ chính xác kém và sự lỏng lẻo của ổ trục chính.
(2) Giải pháp
Thường xuyên thay thế ống dẫn hướng; kéo dài ống dẫn hướng để cải thiện độ chính xác khớp giữa ống dẫn hướng và khe hở doa; bảo dưỡng máy công cụ kịp thời, điều chỉnh khe hở ổ trục trục chính.
8. Răng doa răng rắc
(1) Nguyên nhân
Cho phép lỗ doa quá lớn; độ cứng vật liệu phôi quá cao; chênh lệch dao động lưỡi cắt quá lớn, tải cắt không đồng đều; góc lệch chính doa quá nhỏ, do đó chiều rộng cắt tăng lên; doa lỗ sâu hoặc lỗ mù, quá nhiều phoi, không kịp thời và mài răng dụng cụ đã mài.
(2) Giải pháp
Sửa đổi kích thước khẩu độ được xử lý trước; giảm độ cứng của vật liệu hoặc đổi sang mũi doa góc trước âm hoặc mũi doa cacbua; kiểm soát sự khác biệt swing trong phạm vi đủ điều kiện; tăng góc lệch chính; chú ý loại bỏ phoi kịp thời hoặc sử dụng doa cạnh nghiêng; chú ý đến chất lượng mài.
9. Tay cầm bản lề bị hỏng
(1) Nguyên nhân
Định mức cho phép doa quá mức, phân bố không phù hợp cho phép doa thô và mịn và lựa chọn các thông số cắt khi doa lỗ côn, không gian phoi nhỏ của răng doa và tắc nghẽn phoi.
(2) Giải pháp
Sửa đổi kích thước khẩu độ gia công trước, sửa đổi phân bổ phụ cấp, chọn thông số cắt hợp lý, giảm số răng doa, tăng không gian phoi hoặc mài khe hở của răng dao cắt.
10. Đường tâm của lỗ sau doa không thẳng
(1) Nguyên nhân
Độ lệch lỗ khoan trước khi doa, đặc biệt khi khẩu độ nhỏ, không thể sửa lại độ uốn ban đầu do độ cứng của mũi doa kém; góc lệch chính của mũi doa quá lớn; hướng dẫn kém làm cho doa dễ dàng đi chệch hướng khi doa; độ vát của phần cắt quá lớn; doa dịch chuyển ở khoảng trống ở giữa lỗ không liên tục; doa được sử dụng theo một hướng khi doa lỗ tay. Lực quá lớn buộc mũi doa lệch về một đầu, điều này phá hủy phương thẳng đứng của mũi doa.
(2) Giải pháp
Tăng lỗ hiệu chỉnh quá trình doa hoặc doa; giảm góc lệch chính; điều chỉnh mũi doa thích hợp; thay mũi doa bằng bộ phận dẫn hướng hoặc kéo dài bộ phận cắt; chú ý các thao tác chính xác.