Các lỗi và nguyên nhân máy mài giũa phổ biến như sau: đầu tiên, lỗi tròn vì dung sai
Những lý do chính như sau:
(1) Lỗi căn chỉnh giữa mài giũa trục chính và lỗ phôi quá lớn.
Các biện pháp: tính đồng nhất của trục chính, tay áo hướng dẫn và lỗ phôi nên được điều chỉnh;
(2) Lực kẹp của kẹp quá lớn hoặc vị trí kẹp không đúng;
Các biện pháp: điều chỉnh lực kẹp hoặc vị trí kẹp
(3) Lỗ không đồng đều, nhiệt độ mài giũa cao hoặc áp suất mài giũa quá mức;
Các biện pháp: đánh giá quá trình và điều chỉnh áp suất mài giũa
(4) Độ cứng và vật liệu của lỗ bên trong không đồng nhất;
Biện pháp: loại bỏ điểm cứng của phôi đúc
(5) Nguồn cung cấp chất làm mát không đồng đều và không đủ, dẫn đến làm mát và sưởi ấm không đồng đều trên bề mặt lỗ bên trong;
Các biện pháp: tối ưu hóa và điều chỉnh lượng chất làm mát và vị trí xả
(6) Lỗi vòng của lỗ quá trình trước khi mài vượt quá I / 4 của phụ cấp mài giũa;
Đo lường: đánh giá trạng thái tròn của trạm nhàm chán hoặc trạm mài định vị mạnh mẽ
(7) Kết nối nổi của đầu mài quá lỏng lẻo, tốc độ quá cao và thời điểm quán tính lớn;
Đo lường: điều chỉnh kích thước của số tiền nổi cho đến khi khớp có thể tự động thẳng đứng
(8) Nếu tốc độ đột quỵ quá cao, độ nhám không đủ tiêu chuẩn.
Biện pháp: điều chỉnh các thông số theo trạng thái phôi
3、 Lỗi thẳng của lỗ là không dung sai
(1) Đá dầu mài quá dày, và thanh dẫn hướng can thiệp;
(2) Vấn đề chất lượng của đá dầu là sự mài mòn nhanh và khả năng hình thành không tốt. Đá dầu có thể được xử lý cho cuộc sống lâu hơn;
(3) Lỗi thẳng của lỗ quá trình nhàm chán là không dung sai;
(4) Khớp nối nổi mài giũa không linh hoạt. Nó ảnh hưởng đến sự dị nhiệt đới của đầu mài giũa;
(5) Biến dạng kẹp của phôi lớn;
(6) Tốc độ mài giũa qua lại thấp và nguồn cung cấp chất làm mát không đồng đều;
(7) Vật cố định không phù hợp với trục chính hoặc tay áo hướng dẫn,
3、 Kích thước lỗ ra khỏi khả năng chịu đựng
(1) Nhiệt mài cao và kích thước trở nên nhỏ hơn sau khi làm mát,
Các biện pháp: quá nhiều phụ cấp mài giũa và thời gian mài giũa quá lâu; tốc độ mài giũa cao và tốc độ đáp ứng thấp; tắc nghẽn đá dầu và tự mài kém; cho ăn số lượng mài giũa quá nhanh và áp lực mài giũa quá mức; không đủ chất làm mát hoặc hiệu suất làm mát kém.
(2) Trạm nhàm chán không ổn định, dẫn đến kích thước nhỏ,
Các biện pháp: chất lượng bề mặt của lỗ quá trình trước khi mài giũa kém, và phụ cấp mài giũa thay đổi rất nhiều;
4、 Mài giũa độ nhám bề mặt không thể đáp ứng các yêu cầu quy trình
(1) Tốc độ mài giũa tròn quá thấp và tốc độ qua lại quá cao;
(2) Nếu trợ cấp mài giũa quá nhỏ, thời gian mài giũa ngắn hoặc áp lực quá lớn, phụ cấp mài giũa chung nên được > 5; áp suất mài giũa phải nhỏ hơn 0,5MPa;
(3) Mài giũa chất lỏng cắt có nhiều tạp chất, độ khô thấp, độ ướt kém và tốc độ dòng chảy thấp;
(4) Độ nhám bề mặt của quá trình nhàm chán quá lớn;
(5) Đá mài quá cứng và dễ chặn;
(6) Đá mài quá mềm và đánh bóng không tốt;
(7) Nếu vật liệu của phôi quá mềm, nên chọn đá dầu tiêm hạt cứng hoặc hạt mịn hoặc sáp;
5、 Mài giũa bề mặt trầy xước
(1) Bề mặt mài đá dầu quá cứng và cấu trúc không đồng đều, và các chip sắt dễ tích tụ và làm trầy xước bề mặt sau khi bề mặt đá mài giũa bị chặn;
(2) khoảng cách giữa đầu mài trong lỗ quá nhỏ và chip không dễ thải ra khỏi lỗ được vắt để làm trầy xước bề mặt;
(3) Khi áp suất mài quá lớn và vượt quá sức mạnh của đá, đá bị nghiền nát và trầy xước trên bề mặt phôi;
(4) Khi đầu mài thoát ra, đá dầu không rút lại trước, do đó làm trầy xước bề mặt phôi;
(5) Nếu tay áo hướng dẫn không thẳng hàng với lỗ phôi, phần cuối của đầu mài rất dễ xoay khi đầu mài giũa thoát ra;
(6) Nếu đá dầu quá rộng, các hồ sơ sắt không dễ dàng để loại bỏ và rơi ra và tích tụ trên bề mặt của đá dầu để tạo thành các đốm cứng và làm trầy xước bề mặt phôi;
(7) Có quá nhiều tạp chất trong chất lỏng cắt của máy mài, và tốc độ dòng chảy và lực áp suất tôi quá nhỏ;