Những lý do chính là:
(1) Sai số căn chỉnh giữa trục chính mài và lỗ phôi quá lớn.
Các biện pháp: phải điều chỉnh độ đồng trục của trục chính, ống dẫn hướng và lỗ phôi;
(2) Lực kẹp quá mức của vật cố định hoặc vị trí kẹp không phù hợp;
Biện pháp: điều chỉnh lực kẹp hoặc vị trí kẹp
(3) Thành lỗ không đều, nhiệt độ mài giũa cao hoặc áp suất mài giũa quá mức;
Hành động: đánh giá quá trình và điều chỉnh áp suất mài giũa
(4) Độ cứng không đồng đều và vật liệu của lỗ trong của phôi;
Biện pháp: loại bỏ các điểm cứng của phôi trong quá trình đúc
(5) Nguồn cung cấp chất làm mát không đồng đều và không đủ dẫn đến nhiệt độ lạnh và nhiệt không đồng đều trên bề mặt lỗ bên trong;
Biện pháp: tối ưu hóa và điều chỉnh lượng chất làm mát và vị trí xả
(6) Sai số về độ tròn của lỗ gia công trước khi mài giũa vượt quá I / 4 cho phép mài giũa;
Hành động: đánh giá trạng thái tròn của trạm doa hoặc trạm mài định vị chắc chắn
(7) Mối nối nổi của đầu mài quá lỏng lẻo, tốc độ quay quá cao và mômen quán tính lớn;
Biện pháp: điều chỉnh lượng nổi để khớp có thể tự động thẳng đứng
(8) Tốc độ hành trình quá cao và độ nhám không đủ tiêu chuẩn.
Hành động: điều chỉnh các thông số theo trạng thái phôi
2, lỗi độ thẳng lỗ ngoài dung sai
(1) Đá dầu mài quá dày và dải dẫn hướng cản trở;
(2) Đá dầu có vấn đề về chất lượng, nhanh mòn và kém định hình. Đá dầu mềm có thể được lưu huỳnh hóa để cải thiện độ bền của đá dầu;
(3) Sai số về độ thẳng của lỗ quá trình doa không vượt quá dung sai;
(4) Mối nối nổi do mài giũa không linh hoạt. Ảnh hưởng đến tính dị hướng của mài đầu;
(5) Biến dạng kẹp của phôi lớn;
(6) Tốc độ pittông mài giũa thấp và cung cấp chất làm mát không đồng đều;
(7) Sự liên kết giữa bộ cố định và trục chính hoặc ống dẫn hướng không tốt,
3, Kích thước lỗ ngoài dung sai
(1) Nhiệt mài giũa cao và kích thước trở nên nhỏ hơn sau khi làm mát,
Biện pháp: phụ cấp mài giũa quá lớn và thời gian mài giũa quá lâu; Tốc độ mài giũa cao và tốc độ pittông thấp; Đá dầu bị tắc và có độ sắc nét kém; Lượng mài mòn được nạp vào quá nhanh và áp lực mài quá lớn; Không đủ chất làm mát hoặc hiệu suất làm mát kém.
(2) Trạm doa không ổn định, dẫn đến kích thước nhỏ,
Các biện pháp: chất lượng bề mặt của lỗ gia công trước khi mài giũa kém, và dung lượng mài giũa thay đổi rất nhiều;
4, Độ nhám bề mặt mài giũa không thể đáp ứng yêu cầu quy trình
(1) Tốc độ chu vi mài quá thấp và tốc độ chuyển động qua lại quá cao;
(2) Nếu phụ cấp mài dũa quá nhỏ, thời gian mài giũa ngắn hoặc áp lực quá lớn, thì phụ cấp mài giũa tổng thể sẽ> 5; Áp suất mài nhẵn <0.>
(3) Dung dịch cắt mài có nhiều tạp chất, ít khô, kém bôi trơn và chảy nhỏ;
(4) Độ nhám bề mặt của quá trình doa quá lớn;
(5) Đá dầu mài quá cứng và dễ bị tắc nghẽn;
(6) Đá dầu mài quá mềm và độ đánh bóng mịn không tốt;
(7) Nếu vật liệu của phôi quá mềm, phải chọn cỡ hạt cứng hoặc mịn hoặc đá dầu phun sáp;
5, mài mòn bề mặt xước
(1) Bề mặt đá mài dầu quá cứng và cấu trúc không đồng đều. Sau khi bề mặt đá dầu bị tắc, dễ tích tụ mạt sắt và làm xước bề mặt;
(2) Khe hở của đầu mài trong lỗ quá nhỏ, và bề mặt bị xước do đùn giữa đầu mài và phoi không dễ thải ra khỏi lỗ;
(3) Áp suất mài quá cao, vượt quá độ bền của đá dầu, đá dầu bị nghiền nát và làm xước bề mặt phôi;
(4) Khi đầu mài thoát ra, đá dầu không rút lại trước; Vì vậy, để làm xước bề mặt phôi;
(5) Ống bọc dẫn hướng không thẳng hàng với lỗ phôi và đầu đuôi dễ xoay phẳng khi đầu mài thoát ra ngoài;
(6) Đá dầu quá rộng, mạt sắt không dễ loại bỏ rơi ra và tích tụ trên bề mặt đá dầu, tạo thành các vết cứng và làm xước bề mặt phôi;
(7) Có quá nhiều tạp chất trong chất lỏng cắt của máy mài, dòng chảy và lực ép tôi quá nhỏ;